一、案例背景

西煤机公司拥有加工中心、车铣复合式加工中心、齿轮加工等多台高精度数控加工设备，广泛应用数控刀具。数控刀具磨损、损坏直接影响零部件加工精度，严重时导致设备故障，造成严重损坏、返工和零件报废。

随着生产量的不断增长，西煤机公司面临数控刀具的高消耗问题。数控刀具因刃口磨损、刀体损伤等问题报废后，需要采购新刀具确保生产，部分进口数控刀具采购周期长、价格高，增加生产成本，制约生产进度；大量废旧刀具闲置堆积，造成资源浪费。

二、具体措施

西煤机公司以“四种经营理念”为指引，积极践行用“紧日子”过“好日子”理念，聚焦数控刀具再制造技术应用，通过技术创新与精细管理，延长刀具使用寿命，降低刀具使用成本，实现废旧资源高效盘活。

精准施策，破解刀具再制造难题。西煤机公司将“数控刀具再制造技术研究与应用” 列为年度项目，工艺研究所联合机加工车间组建专项团队，吸纳多名骨干力量，明确“性能不低于新品、成本控制在50%以内”的攻坚目标。团队全面梳理回收检测刀具，评估数控刀具的尺寸精度、损伤程度等主要指标，分析总结数控刀具主要故障点和问题规律，针对性研究修复工艺方案。采用“研磨+焊接+热处理”组合工艺手段，完成刃口修复、刀体结构修复、材料性能提升，实现数控刀具修复再利用。

精细管理，盘活废旧刀具资源。团队坚持“分类施策、应修尽修”，将精细管理贯穿数控刀具全生命周期。分类统计精镗刀、三面刃铣刀、玉米铣刀等20余类废旧刀具，建立故障类型台账，制定针对性再制造方案，并进行工艺验证；针对精镗刀等高精度刀具，制定“拆卸——清理——维修——组装——调配”标准化流程，确保修复质量。

三、实施效果

数控刀具再制造技术应用以来，实现了成本、效能、资源的多维提升，将“紧日子”的精打细算转化为企业经营的提质增效。

生产成本降低。通过两批次再制造与改造，累计修复数控刀具8类300余把。再制造刀具成本仅为新品30%～40%，通过修旧利废，大幅降低直接采购成本支出，共节约成本160余万元。

性能全面达标。数控刀具修复再利用后性能恢复达到100%，耐用度达到原刀具的100%，改造再利用后性能达到100%，完全满足高精度加工需求，确保零部件加工质量，避免因刀具问题出现返工或报废情况。

资源高效利用。变废为宝实现资源循环，减少废旧刀具闲置堆积，推动车间精益生产水平提升。延长刀具使用寿命，缩短刀具更换等待周期，提高生产效率，保障生产连续性。

四、经验启示

该案例为企业践行“四种经营理念”提供了实践经验：

理念先行是根基。通过数控刀具再制造应用，将原本一次性消耗的高成本项目转变为可重复利用的资源。这是用“紧日子”过“好日子”理念融入生产经营的生动实践，实现从“被动降本”到“主动创效”的质变。

精细管理是抓手。从刀具分类统计到修复流程标准化，以“需求导向、实用为先”的思路解决实际问题，既保障了数控刀具再制造质量，又避免了无效投入，让“省钱”与“提质”同步实现。

持续创新是动力。公司启动刀具耐用度研究，计划通过优化切削参数、改进涂层工艺进一步提升刀具耐用度；深入研究失效模式，优化加工参数，延长刀具初始寿命，制定科学的刀具报废和再制造评估标准，让创新成果持续赋能生产。

当创新思维融入生产现场，再制造刀具上的每一道修复痕迹、成本核算表上的每一组对比数据，已成为降本增效的 “成绩单”；技术方案里的每一项工艺改进，暗藏着对资源高效利用的深刻考量。西煤机公司将在 “四种经营理念” 的有力指引下，深挖潜力、持续突破，蹚出一条盘活废旧资源、实现精益生产的增效之路。（李思远 王思聪）